Упрочнение методами ионно-плазменной обработки применяют для повышения износостойкости и коррозионной стойкости режущих инструментов, коленчатых валов, деталей насосов, дизелей и других деталей, подвергающихся изнашиванию и коррозионному воздействию [1]. Покрытие получают способами термического испарения, катодного или ионно-плазменного распыления, либо путём бомбардировки поверхности ионами осаждаемого вещества. В качестве реакционного газа используют азот или углерод. Покрытие состоит из нитридных или карбидных соединений тугоплавких металлов. Покрытия могут быть нанесены на детали из твёрдых сплавов, углеродистой и легированной стали, коррозионно-стойкой аустенитной стали, инконеля, нейзельбера, а также на покрытие из твёрдого хрома. Для осаждения покрытий используют герметизированные камеры - печи и вакуумные установки с автоматизированным регулированием температуры. Причём толщина твёрдого слоя составляет 1-3 мкм, а общая толщина покрытия не превыша- ет 25 мкм.
Покрытие нитрида титана наиболее эффективно в условиях изнашивания по передней поверхности, а карбид титана при изнашивании по задней поверхности. Износостойкие покрытия из нитрида титана наносят на дисковые резцы, червячные фрезы, дисковые долбяки, осевые инструменты, изготовленные из быстрорежущей стали, а также на инструменты, оснащённые твёрдым сплавом. На стандартные не перетачиваемые пятигранные пластины из сплавов типа Т15К6 наносили покрытие нитрида титана равномерной толщиной 7 мкм с твёрдостью 2500 HV, стойкость твёрдосплавных пластин возросла в 1,8-2 раза при увеличении скорости резания на 30%. Для инструмента из быстрорежущих сталей типа Р18, Р9, Р9М5, Р6М3 толщина покрытия должна быть в пределах 3-5 мкм при твёрдости 2600-2800 HV.
Список литературы
1. Гусев С.В., Гусев А.С. Оценка роли вибрационных и термоциклических напряжений в процессе изнашивания инструментального материала// Машиностроение и безопасность жизнедеятельности. - 2011. - №1. - С. 25-27.